SPUR Environnement :

Produire des seaux en matière recyclée plutôt qu'en acheter

Spécialisée dans le traitement des déchets toxiques à Rognac, SPUR Environnement, filiale de SARPI Véolia ne cesse de chercher des moyens pour valoriser la matière et éviter les gaspillages. Déjà très active dans le recyclage de certains emballages après décontamination, l’entreprise a décidé d’aller plus loin. En effet, alors qu’elle achète chaque année des milliers de seaux en matière neuve pour les mettre au four dans le cadre du traitement thermique des déchets, les dirigeants se sont demandé s’ils ne pouvaient pas utiliser les plastiques déjà produits pour éviter ces achats et préserver les ressources fossiles.

Entretien avec Thierry Zarka, directeur général de SPUR Environnement

Thierry Zarka,
Directeur Général de Spur Environnement

 

Les débuts d’une économie circulaire

 

Le traitement des déchets toxiques est, vous l’imaginez bien, plus que particulier. Les entreprises qui préparent et  traitent ces déchets, mettent dans des seaux spécifiques les petits flaconnages toxiques ou réactifs (environ 1,5% du gisement des déchets traités) pour les envoyer dans des usines de traitement comme Solamat Merex. Utiliser la matière fabriquée par SPUR Environnement pour confectionner ces seaux est assez vite venu à l’esprit : pourquoi acheter des seaux en plastique alors qu’on produit du plastique ? Notamment les seaux qui servent à mettre flaconnages et produits toxiques sans les déconditionner.

Mais une contrainte s’est alors tout de suite imposée : « Ces seaux remplis sont transportés par la route doivent donc absolument avoir une homologation UN pour le transport des matières dangereuses », explique Thierry Zarka. En l’occurrence, c’est la norme UN 1H2/Y21 qui garantit la qualité des seaux.

Cette norme explique pourquoi les fabricants de ces emballages UN n’en ont jamais produit en matière recyclée : pour pouvoir homologuer un emballage il faut homologuer la matière avec laquelle on fabrique l’emballage. Par définition, lorsqu’on utilise du plastique recyclé, elle peut être variable en fonction de ses composants. Mais l’arrivée de fûts homologués UN en matière recyclée a fait réfléchir Thierry Zarka.

 

Seaux UN en matière recyclée : une jolie histoire territoriale

 

SPUR Environnement a donc contacté 5 plasturgistes dans la région jusqu’à trouver le bon, à Aubagne : Inovaplast, qui a été le seul à montrer une réelle motivation sur le sujet. Et qui a conçu le moule du seau. C’est un bureau d’études qui a pris en charge la qualification des caractéristiques que doit avoir la matière pour passer les tests d’homologation.

Fort de ce cahier des charges, SPUR Environnement a envoyé la matière à une industrie de Véolia (Plastic Recycling) qui formule le mélange apte à passer l’homologation. Plastic Recycling est ce qu’on appelle un compounder : son activité est de fabriquer des lots de matière régénérée avec la bonne formulation selon la qualité demandée.

 

Créer une filière nationale en local

 

Au-delà de la problématique de l’homologation, s’est posée une nouvelle contrainte : celle du nombre de pièces. En effet, un plasturgiste raisonne en millions de pièces. Et si SPUR utilise des seaux, il n’en utilise pas des millions pour autant. « Il a donc fallu faire un travail en interne dans le groupe pour contacter toutes les plateformes ayant la même activité que SPUR : recenser le nombre de seaux, leurs caractéristiques afin définir un cahier des charges commun concernant la taille, la contenance, le type de poignées, l’anse…, confirme Thierry Zarka. Sur ce point la Direction générale de SARPI Véolia s’est engagée à ce que toutes les plateformes du groupe achètent les seaux dont elles ont besoin à notre partenaire Inovaplast ». Soit une production annuelle de 80.000 seaux. Et ça tombe bien : les 80 tonnes de matières nécessaires à la production de ces seaux représentent exactement la matière plastique produite par les sites de Grasse et de Rognac.

Grâce à une subvention de l’Ademe et de la Région SUD, SPUR a réalisé la R&D et Inovaplast a lancé la chaine de fabrication tout en laissant à ce dernier la possibilité d’utiliser le moule pour d’autres productions. « Pour eux, ça a clairement été l’opportunité de lancer une nouvelle activité » poursuit Thierry Zarka.

SARPI Véolia fait donc confiance à une TPE locale pour tout l’approvisionnement de son groupe.

 

Seaux UN en matière recyclée, c’est pour aujourd’hui ou pour demain ?

 

Le moule est en cours de fabrication et SPUR et Plastic Recycling travaillent d’arrache-pied pour trouver la bonne formulation qui va passer les tests avec succès. L’enjeu est de garantir la stabilité du polypropylène qui est fabriqué, ce qui nécessite une dizaine de gisements qui doivent être mélangés d’une certaine façon.

L’objectif est donc de sortir les premières productions début d’année 2020 à Aubagne qui va desservir tous les centres de SARPI en seaux.

Economie circulaire et création d’emplois

 

« Le processus est compliqué mais on tient la distance et c’est vraiment une petite révolution dans le domaine de l’emballage industriel. » nous confie Thierry Zarka.

Cette nouvelle organisation a permis de créer un emploi chez Inovaplast qui a changé de locaux pour pouvoir mettre les machines et anticiper la production à venir.

« Lorsque le groupe SARPI est venu nous voir, nous n’avons pas réfléchi très longtemps pour comprendre que nous pouvions transformer en opportunité la fabrication d’un seau en plastique, confirme Serge De Senti, président d’Inovaplast. En effet, actuellement la fabrication de pièces plastiques est fortement décriée dans l’actualité et en tant que fabricant, notre fibre environnementale doit être démontrée. Ce type de projet s’inscrit complètement dans notre stratégie de développement : le plastique est une matière qui se recycle et nous devons communiquer sur le sujet. Ce projet doit interpeler nos clients et les inciter à utiliser plus de matière plastique recyclée dans leur produit.

Ce projet va permettre à la TPE Inovaplast d’accélérer sa croissance et son développement vers le statut de PME. Ce partenariat avec SARPI va faire croître le chiffre d’affaire de la société de 30% et de créer durablement un emploi.

J’espère que cette collaboration avec les équipes de Thierry Zarka en appellera d’autres car nous avons vraiment noué une relation de partenaire tout au long du développement de ce seau nouvelle génération. »

Serge De Senti,
Président de Inovaplast

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